La eficiencia de Just in time en tus procesos de manufactura
Las empresas que ejecutan el método Just in time de manera exitosa obtienen grandes ventajas en sus procesos productivos. Descubre cómo y por qué.
Los desperdicios son una de las causas principales del deterioro ambiental del planeta y, a su vez, de la pérdida económica de miles de empresas manufactureras en el mundo.
El origen viene de distintos lugares. En el primer caso, ocurre a raíz de los malos hábitos de consumo de las personas, mientras que en el segundo de una mala gestión de los recursos y toma de decisiones.
La pérdida nunca ha sido una opción para alcanzar el éxito, menos si se trata de la producción industrial en la que la eficiencia de los recursos es esencial para obtener resultados positivos. El problema está cuando las soluciones llegan a reparar una situación y no a prevenirla.
De ahí que gran parte de las compañías de manufactura más exitosas implementaran uno de los métodos de producción de mayor eficacia: Just in time. A continuación te explicamos por qué se ha convertido en una de las soluciones mayor adoptadas por las empresas, además de su origen y sus fundamentos.
¿Qué es el método Just in time (JIT)?
A finales del siglo XIX, el inventor japonés Sakichi Toyoda anunció la creación del primer telar mecánico, con el cual era posible identificar los desperdicios de hilo y forzar su operación de inmediato para evitar pérdidas del material.
Esta máquina hecha a base de madera y hierro era capaz de identificar los errores de producción, para disminuir los desperdicios al tiempo en que la eficiencia se incrementaba. Con esto las telas mantenían una calidad constante y uniforme, y el valor del producto final aumentaba.
Sumado a ello, no era necesario contar con la presencia de una persona para la vigilancia del sistema. De esta manera el personal también disminuía y permitía invertir en otras áreas de valor de la compañía.
Bajo este principio nació el método Just in time, trasladado a la industria automotriz por el hijo de Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda. Años más tarde, la japonesa automotriz Toyota adoptó este concepto con el objetivo de disminuir los desperdicios en las líneas de producción y cubrir la demanda específica de los clientes
¿Producción en masa o bajo demanda?
Los fundamentos del método Just in time establecen una producción ajustada a la demanda de los usuarios, con el objetivo de satisfacer un alto volumen sin excesos o faltantes que pongan en riesgo a las compañías.
Es decir, lo importante no es cuánto se produce, sino el momento y las condiciones bajo las que se logra para no elaborar más de lo necesario. Esto evitará los cuellos de botella y el retraso en las entregas por una producción demorada.
De acuerdo con un estudio de McKinsey & Company las manufactureras podrían perder hasta el 45 por ciento de sus ganancias en un año a causa de las interrupciones inesperadas. No obstante, la capacidad de respuesta ante escenarios adversos los mantendrá a flote frente a la competencia.
Ventajas y propósitos del método Just in Time
Los beneficios de la metodología Just in time tienen un impacto directo en todas las etapas de producción, desde el diseño hasta la administración y ejecución. Los más notables son:
Reducción de costos
La reducción en los costos de producción es una consecuencia de la aplicación del método Just in time por varias razones entre las que destacan: la disminución en la adquisición de materias primas; la contratación de personal en la mano de obra, y menor inversión en la manufactura de inventario extra.
Efectividad en los procesos
Los procesos adquieren mayor efectividad con el método Just in Time al reducirse significativamente la cantidad de errores y elevarse la calidad. Esto repercute directamente en la satisfacción y fidelidad del cliente.
Optimización en la producción
La productividad es una de las ventajas más representativas de este modelo, debido a la minimización de tiempo y dinero invertidos durante la fabricación. De esta manera los procesos se reducen y las entregas se simplifican.
Estandarización de los procesos
Los tiempos de fabricación a partir del método Just in time se reducen al ajustarse a una cantidad definida de productos a manufacturar. Por consecuencia, también se invierte menor tiempo en la corrección de defectos y se evitan los retrasos en las entregas.
Los riesgos del método Just In Time
A partir de la pandemia miles de empresas se vieron en la necesidad de parar su producción al considerarse como industrias no esenciales, como la cervecera.
Esto llevó a que los sectores ligados a esta también sufrieran consecuencias, como las vidrieras, quienes experimentaron cuellos de botella al frenar la producción global durante casi un año e iniciar a marchas forzadas a partir de su regreso.
Entre los efectos negativos del desabasto de vidrio estuvo la reducción en las ventas de las cerveceras —en el caso de la Cervecería Allende de un 25 por ciento— y el aumento en los precios del producto, con el riesgo a desaparecer del mercado.
Sólo las empresas más preparadas, tanto en lo tecnológico como en lo estratégico, sobrevivieron. Sin embargo, aquellas que redujeron su inventario al mínimo tuvieron grandes estragos, ante la falta de materias primas que permitieran abastecer su producción habitual.
El método Just in time tiene efectos negativos cuando las empresas reducen su inventario al mínimo sin considerar aspectos secundarios, como un posible desabasto en las materias primas.
En el caso de Toyota, se libró con éxito la escasez de recursos gracias a su relación con proveedores ubicados cerca de su sede en Japón, capaces de satisfacer la demanda del momento. La planeación y creación de escenarios ante momentos de crisis son una vía para anticipar las posibles dificultades en una línea de producción.
¿Cuándo aplicar Just in time?
El método Just in time sigue vigente dentro de los procesos de producción de las empresas gracias a los resultados favorables de su aplicación. La aceleración de la digitalización y los recursos tecnológicos ha llevado a una actualización de sus principios, con la finalidad de que las compañías respondan mejor a las demandas del mercado.
Las máquinas automatizadas son capaces de detectar en menor tiempo los errores y desperdicios, por lo que entre más preparadas se encuentren las compañías mejor podrán resolver los problemas del futuro.
Actualmente existen expertos en maquinaria industrial automatizada, como Boltronic, quienes con base en el modelo de Just in Time diagnostican y seleccionan las mejores soluciones tecnológicas para la industria. Los errores pueden prevenirse a tiempo con el equipo, las estrategias y el personal indicado.
