El mantenimiento de equipos industriales se ha convertido en la pieza clave para mantener la continuidad de negocio y minimizar las interrupciones de manera más actualizada y eficiente.
La consecuencias que puede traer una falla en la maquinaria de una organización, sin duda, va más allá de una pérdida. Un fallo no planificado en la línea de producción puede aumentar los costos de reparación, más la suma de lo que cuesta tener la operación afectada por el imprevisto.
El mantenimiento de equipos industriales propone una forma actualizada y eficiente para reducir y minimizar la materialización de problemas para las empresas con máquinas o plantas de fabricación. Gracias a sus advertencias con anticipación los responsables del mantenimiento pueden prevenir las fallas en la maquinaria.
Está comprobado que el mantenimiento inteligente reduce las fallas de los activos en las organizaciones, además mejora los costos e incrementa la productividad al disminuir los accidentes y riesgos operacionales.
Por ello, a continuación te desglosamos la importancia que tiene el mantenimiento dentro de una planta, ya que se requiere identificar varios tipos de acciones para preservar las acciones de las máquina y, de esta forma, todo opere sin problemas al alcanzar una óptima continuidad de negocio.
¿Qué es el mantenimiento de equipos industriales y cuál es su importancia?
Como mencionamos, el mantenimiento de equipos industriales, es un aspecto clave para los procesos operativos de una organización, ya que se requiere un cierto nivel de mantenimiento para reforzar la línea de producción en pleno funcionamiento.
Diversos estudios coinciden en que la mayoría de las empresas solo realizan mantenimiento como trabajo reactivo cuando se presenta un fallo o se necesita reparación urgente. Esta dinámica entorpece los procesos, ya que los mismos informes evidencian que el 80 % del mantenimiento de los equipos es reactivo.
En este sentido, los diferentes tipos de mantenimiento se centran en ayudar a los colaboradores de la industria, ya que ayudan a mejorar el seguimiento de los planes operativos y agilizan el acceso a un sistema de monitoreo en tiempo real, lo que propicia una mejor toma de decisiones ante posibles amenazas inesperadas.
¿Cómo se clasifica el mantenimiento industrial?
Existen diferentes tipos de mantenimiento, ya sea para la prevención de errores, para potenciar el rendimiento o hasta para reparar las fallas previamente detectadas. Esta clasificación se hace en función a la complejidad del diagnóstico y de los trabajos a realizar.
De igual forma, este proceso toma en cuenta las decisiones de las operaciones y lo que puede realizarse internamente. Asimismo, el mantenimiento industrial contempla si es necesaria la búsqueda de alternativas de proveedores de servicios externos calificados.
Principales tipos de mantenimiento industrial
Para poder diseñar y, posteriormente, implementar algún tipo de mantenimiento de equipos industriales, primero se debe conocer datos clave como: historial de actividades y desempeño, hoja de vida del equipo, así como el tipo de operaciones.
Posteriormente se diagnostica cualquier problema en los equipos, a través del tipo de mantenimiento más conveniente. A continuación te desglosamos algunos.
Mantenimiento correctivo
Este tipo de mantenimiento corrige cualquier defecto que se presente en el equipo o instalación, es decir, remedia las acciones después de que ya se ha detectado la avería. Lo que requiere de un reinicio de las operaciones.
En este sistema, el punto clave es tener un equipo preparado, o bien, elegir el proveedor especializado en la causa para que logre eficientar las operaciones en el menor tiempo posible, para que así se garantice una solución y pronta reanudación de la operación.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo tiene como objetivo la prevención de fallas en equipos e instalaciones, mediante una revisión constante y planificada, según las necesidades de cada empresa.
El fin de contar con un mantenimiento constante, como es el caso de este sistema preventivo, es garantizar la reducción del tiempo de inactividad, desgaste y costos adicionales, con el propósito de minimizar errores o desperfectos.
Cuando el equipo recibe un mantenimiento adecuado y con la frecuencia requerida, se evita el mantenimiento correctivo.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo se basa en el seguimiento y análisis de máquinas y piezas en las líneas de producción. Esta clase de mantenimiento es más técnica y avanzada, ya que se necesita de una formación específica, equipos especializados y un estudio más analítico.
Así como el mantenimiento preventivo, el sistema predictivo se anticipa al fallo, con la diferencia de la aplicación de herramientas o técnicas de detección que toman en cuenta diferentes variables, como, por ejemplo:
- Análisis de vibración
- Termografía
- Análisis de presión
A diferencia de los otros tipos de mantenimiento, el predictivo tiene un alto costo, por lo que es frecuente que las plantas industriales contraten a terceros y se priorice a la maquinaria de criticidad A.
Análisis de criticidad, mejora la planificación del mantenimiento de los equipos industriales
Si bien contar con un plan de mantenimiento tanto preventivo como predictivo sería ideal, a menudo los recursos, tanto financieros como de mano de obra, son limitados. Por esta razón, contar con una clasificación de criticidad se vuelve clave.
Este principio de clasificación fue adaptado por JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) en la metodología TPM (Total Productive Maintenance). La clasificación de criticidad hace referencia a la importancia de las máquinas dentro de un proceso productivo, es decir, cuán indispensable es un equipo en un sistema de producción.
Esta clasificación se divide en A, B y C tomando en cuenta criterios como la seguridad, calidad del producto, impacto en la producción, tiempo de reparación y costos de mantenimiento, a modo simplificado este criterio se clasifica así :
- Criticidad A. Implica máquinas industriales esenciales en la línea de producción que de presentar alguna falla puede detener la línea o comprometer la calidad del producto. En este tipo de máquinas, por lo general, debe contemplarse un mantenimiento predictivo y preventivo.
- Criticidad B. Incluye a los equipos que, si bien no detienen la línea de producción, pueden generar un retrabajo. En este caso, el mantenimiento puede ser preventivo sin descartar el predictivo.
- Criticidad C. La maquinaria con este nivel no presenta consecuencias a corto plazo, sin embargo, con el tiempo desencadena problemas en los equipos de criticidad A y B. Este criterio puede contemplar mantenimiento correctivo y preventivo, siempre monitoreando las fallas para evitar recurrencias.
Conocer la clasificación ABC te permitirá identificar la maquinaria industrial crítica y estructurar un plan de mantenimiento específico donde involucres los tres tipos de mantenimiento industrial para una respuesta rápida y eficiente.
¿Cómo elegir un proveedor de mantenimiento de equipos industriales?
Hoy en día ya no es suficiente obtener una solución exclusiva por máquinas, ya que la parte fundamental es el servicio técnico, el mantenimiento y respaldo que entrega un buen proveedor de servicios y equipos.
Estudiar el estado de las máquinas, a través del monitoreo de fallas con ayuda de inteligencia artificial, ahora, debe acompañarse de servicio técnico que garantice que los equipos críticos cumplan con su función esencial operacional, así como las aplicaciones vitales para el negocio.
Con el apoyo de expertos en mantenimiento de equipos industriales, obtendrás el asesoramiento y acompañamiento en este camino de la implementación de nuevos sistemas y estrategias integrales tecnológicas.
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