Los procesos de manufactura que están transformando al sector en el contexto de la cuarta Revolución Industrial.
Nadie hubiera imaginado que las máquinas evolucionarían hasta convertirse en lo que conocemos hoy, un elemento indisociable de la actividad humana. La máquina de vapor fue sólo el principio de una nueva era y, después de su invención, se han creado muchas otras herramientas para ayudar a superar los obstáculos de la cotidianidad en todos los ámbitos.
Tras la primera, segunda y tercera Revolución Industrial transcurrieron varias décadas para llegar a una cuarta, caracterizada por la adopción de plataformas digitales, máquinas automatizadas y software de inteligencia artificial (IA). Esta etapa es mejor conocida como Industria 4.0 y ha impactado de múltiples maneras al crecimiento de la economía global.
En este artículo te explicamos en qué consiste este concepto y el valor que tiene en el sector industrial. Además de algunas tendencias que están transformando a los líderes del sector.
La Industria 4.0 tiene por objetivo combinar estrategias y tecnología avanzada en los procesos de producción, para potenciar el trabajo humano y satisfacer la demanda de los consumidores en el mundo.
Gracias a estos avances es posible acceder a información en tiempo real dentro de las fábricas, mantener las líneas de producción en operación 24/7 y tomar decisiones efectivas a partir de datos y analíticas generados en poco tiempo.
De esta manera la mano de obra se reduce significativamente, los costos de operación disminuyen, la calidad de los productos se incrementa y la productividad de las empresas se eleva progresivamente.
La feria de Hannover Messe fue el lugar en el que se definió el concepto de Industria 4.0 por primera vez —en el año 2011—, después de varios años de configurarse y aproximarse cada vez más a lo que conocemos actualmente.
Esta celebración anual se ha convertido en un referente a nivel global y reúne a los principales exponentes de la industria para mostrar avances en relación a la inteligencia artificial, el internet de las cosas (IoT), producción sostenible, energías del futuro y movilidad inteligente.
Una encuesta realizada por McKinsey & Company reveló que las tres áreas con mayores desafíos a enfrentar por las empresas de todo el mundo son: la financiera, la organizacional y la tecnológica.
Los altos costos de producción, la falta de habilidades y capacidades de los colaboradores para el manejo de mecanismos digitales y la transición entre plataformas manuales y digitales son algunos de los problemas presentados por las empresas relacionadas con el sector industrial.
No existe la organización perfecta, pero sí las estrategias y herramientas que ayuden a lograrlo.
Las investigaciones indican que las fábricas basadas en tecnología de la Industria 4.0 han registrado mejoras de hasta el 85 por ciento en la precisión de sus proyecciones; del 30 al 50 por ciento en la reducción de tiempo de ocio de los equipos y entre el 10 y 30 por ciento de crecimiento en la tasa de producción.
Cada organismo adopta las soluciones que mejor se acoplen a su nicho de mercado y sus intereses, por lo que vale la pena conocer cada una de ellas y los beneficios que otorgan a partir de su implementación.
Por ejemplo, una empresa automotriz asiática redujo su tiempo de fabricación de troqueles en un 47 por ciento, esto después de implementar un sistema de monitoreo de producción en tiempo real, en el que no es necesaria la intervención humana y los procesos manuales.
Las máquinas tienen la capacidad de comunicarse entre sí gracias a los avances de la Industria 4.0. Esto es posible mediante los sistemas ciberfísicos —también conocidos como cyberphysical system, por su traducción al inglés—.
Estos funcionan a partir del internet de las cosas (IoT) e inteligencia artificial para el almacenamiento de información en la nube y el procesamiento de datos en tiempo real.
Con su uso las fábricas pueden verificar que las líneas de producción operan óptimamente y en caso de presentarse un error notificarlo a tiempo para evitar costos significativos a la empresa
Los modelos gemelos o gemelos digitales —digital twins, por su traducción al inglés— son construcciones virtuales que permiten copiar o replicar un objeto físico para efectos de calidad, funcionalidad y rendimiento del producto fabricado.
Existen gemelos digitales de varios tipos, pero en las fábricas inteligentes de la Industria 4.0 son comúnmente utilizados los gemelos de proceso, que en términos generales contribuyen a identificar que una línea de producción está en sincronía de principio a fin.
También existen los modelos de piezas o unidades, para casos en los que solo es necesario verificar el funcionamiento de piezas específicas o sistemas con varias piezas entre sí.
Los cobots o robots colaborativos son una herramienta de la Industria 4.0 que trabaja en colaboración con el ser humano, principalmente en tareas que implican procesos repetitivos y complejos, como la carga de materiales o maquinaria pesada, el paletizado de productos y la clasificación de piezas industriales.
El mercado de robótica industrial está en aumento y después de un récord en ventas unitarias a escala global, de 381 mil en 2017 a 2.1 millones de unidades en 2019, se proyecta un crecimiento progresivo durante los próximos años.
Estas son tan sólo algunas tendencias que los líderes están incorporando en sus procesos para mejorar los resultados y transformar sus fábricas en entornos inteligentes.
No es una tarea fácil, pero poco a poco se están transformando y con el tiempo se convertirán en sitios completamente digitales, sin dejar a un lado el papel del ser humano. Todo depende de la disposición tanto de los líderes como de los trabajadores.
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